Julien Salles van F-ONE is in Bitola, Macedonia, om de nieuwe fabriek van Brainchild's te bezoeken. Ralf Groesel geeft een rondleiding en legt uit dat het eerste gebouw oorspronkelijk als laboratorium diende voor innovatie en conceptbewijs. Volgens Ralf Groesel is de huidige locatie gericht op duplicatie en productie met zo hoog mogelijke kwaliteit. Het team groeide van enkele mensen naar 235 medewerkers, vooral uit de kledingindustrie, omdat er in Macedonia geen directe ervaring met watersport of windgedreven sportartikelen was.

Productielijnen en assemblage

In de fabriek lopen twee lijnen: een canopy line en een leading edge en strut line. Het digitaal gedrukte materiaal wordt stap voor stap als puzzel samengesteld, met versterking aan de leading edge kant van het canopy paneel. Panelen worden geplakt, gestikt en via verhoogde tafels naar de naaimachines gebracht. Ralf Groesel noemt leading edge, strut, canopy en bladder elk een product die apart worden gemaakt en later samen worden geassembleerd. Ook worden patches, insignia tape, trailing edge battens en batten pockets aangebracht, deels met automatische machines.

Kwaliteitscontrole en Pro Weld

De kwaliteitscontrole begint bij aankomst van het ruwe materiaal. Voor digitaal gedrukt materiaal wordt op een lichttafel gekeken naar defecten; fouten worden gemarkeerd, uitgesneden en gescheiden. Ook aan het begin van de lijn worden panelen gecontroleerd, genummerd en gestapeld met bijbehorende leading edge panelen. Na assemblage worden bladders ingebracht en wordt het product twee keer 24 uur opgeblazen. Er zijn twee kwaliteitsniveaus, waarbij verschillende groepen elkaar controleren en minimaal acht ogen meekijken. Ralf Groesel beschrijft ook de Pro Weld technologie als een naad met lijm en stikwerk op de leading edge panelen. Volgens hem geeft deze technologie stijvere respons en rebound dan normaal stikwerk.