Harlem kites heeft zojuist een nieuwe high performance kite op de markt gebracht; De Force
De kite maakt gebruik van een nieuwe digitale print techniek waardoor de kite helamaal naar wens ingekleurt kan worden incl de leading edge. Stiksel zijn grotendeels achterwege gelaten doordat de nieuwe materialen verlijmd kunnen worden. Resultaat een lichtere en sterkere kite die geweldig aan moet voelen en bovenal er heel bijzonder uitziet door zijn digitale print.
Through sheer determination and never-give-up spirit, we stumbled upon something truly extraordinary at the end of the rainbow. What we found in that pot of gold were the blueprints for two game-changing techniques: ProWelding and Digital Printing. These ingenious methods have enabled us to craft a kite that's in a league of its own – unbelievably lightweight yet incredibly sturdy, giving other performance kites a real run for their money. And yes, you bet, it's an absolute joy to ride.
Prowelding
Unlike all the other kites out there that are put together by sewing and stitching, The Force is a game-changer. See, sewing and stitching makes holes that can make the kite weaker. Then, to fix that, they add more material, and that makes it heavier. But with The Force, things are different. It does away with those weaknesses and makes every welded part super strong. What's cooler is that each weld adds more stiffness, letting you handle the wind like a pro. That's why we call it The Force – it's all about mastering the breeze.
No need for crazy difficult and expensive materials here. We've taken a completely new approach to making kites. By using welding, we craft kites and wings that are crazy light. This means when you're up in the air, it feels like you're floating – smooth and easy. You'll pull off tricks you never thought possible and push your boundaries like never before.
Our leading edge panels are welded together instead of stitched. Giving you a 20% lighter kite and a 30% increase in torsional stiffness versus other performance kites such as performance kites from other brands still using traditional techniques.
Rapid steering impulse provides an exquisite steering feel that ensures you stay in perfect sync with the elements.
The lightness of our kites enables them to take flight early, ascend rapidly after a kiteloop and reduce wind drag to ride faster and create more apparent wind, propelling you to new heights of excitement and performance.
Lightness also reduces wind drag so you can ride faster and create more apparent wind.
The use of a new, lighter, and stiffer fabric enhances the responsiveness to your every steering input, granting you unparalleled control over your kite.
Digital Printing
All kite designs these days use screen printing, but we're not fans of that at Harlem. You see, whatever you put on one side, you have to balance out on the other. It's like adding unnecessary weight that disconnects you from the wind as you ride. Enter Digital Printing – the solution for the next generation of kites. With this, we create the lightest kite possible while giving you top-notch control. Oh, and guess what? It opens up a whole world of design options. So, you can rock a style that's as slick as you want it to be.
Alweer een gamechanger 
De 20% lichter claim gaat overigens alleen op voor de segmentnaden gok ik, handig marketingtrucje. En vervolgens geen gewichten op de productpage zetten...
Mooi ding verder hoor, en Ralf Groesel zit erachter (de techniek en fabriek, niet het design) wat natuurlijk geen kleine naam is. Krengen zijn alleen vrij duur, dus ik vraag me af of Harlem zich zo niet uit de markt gaat prijzen want zo'n bekend merk is het nou ook weer niet... voor iets meer koop je een Aluula kite.
Ik vind dit wel sereuze innovaties.
Het verlijmen of versmelten van panelen, heb ik al jaren geleden afgevraagd, waarom dit niet nog niet wordt ontwikkeld. OA in thread van Vantage kites waarin zij beweerden data driven te zijn en innovatief etc, maar nul specificaties of data gaven.
stiknaden worden getaped en gestikt, het vormt altijd een soort scheurrand.
Bij voorbeeld luchtbedden en opblaas spul van vinyl worden in massa versmolten helemaal lucht dicht en verrassend sterke naden.
het versmelten van high tenacy nylon in kites, zal best wel lastig zijn, de naad moet soepel blijven, dus niet te heet (naad kan gaan brekendcheuren) en niet te koud, (naad kan los laten) ben echt benieuwd hoe dit zich houd.
het snel draaien van de kite geloof, ik best best, maar heeft natuurlijk niks te maken met de naden, maar is heel groot deel keuze van de briddle en twist van de tips en leading edge. (Je kan een kite zo laten draaien, aanvoelen in de bar als je wilt)
Scheuren gebeuren vaak naast de stiknaad, niet op de stiknaad. Net zoals kitelijnen vaak knappen net na de sleeve. Haal de flexibiliteit op de naad weg en het materiaal ernaast zal sneller zwak worden. De techniek bestaat overigens al een poos, dus je kan je inderdaad afvragen waarom kites het nog niet gebruikten in een markt waar iedereen gamechangers claimt. De tijd zal het leren hoeveel beter dit zal blijken. Maar bijvoorbeeld na 7 jaar clickbar zie je nog steeds 95% reguliere bars op het water. Het blijkt gewoon een alternatief te zijn, niet een gamechanger.
Op kiteforum stond overigens 2,8 kg voor de 9. Dus wel aan de lichte kant, maar niet de lichtste oid. KauperXT Maverick 2,3 kg voor 800,- (3 strut wel, maar toch)
Ongetwijfeld is het ook een kwestie van kosten. Wellicht dat het type kunststof waar kites van gemaakt worden nog niet eerder versmolten kan worden waardoor er jaren is geïnvesteerd in fabrieken met naaimachines. Dat gooi je ook niet even weg om wat nieuws te proberen, lijkt me. Brainchild productions is misschien een nieuwe fabriek waarbij dit wel mogelijk was. Blijft speculeren natuurlijk.
Goed om te zien dat er geinnoveerd wordt. Of- en hoeveel beter het is, tijd zal t leren idd.
In elk geval zijn de looks zeer innovatief.
Wat een vette kite! Koop hem! Dan koop ik hem over twee jaar tweedehands 
In het filmpje zie ze trouwens, doek tussen twee wieltjes handmatig doorrollen, het zal wel via hf heating werken, waarbij ze nauwkeurig de temp en snelheid bewaken, het is nog steeds hand werk, misschien zelfs wel langzamer dan naaien.
De TPU bladders worden al jaren vergelijkbaar versmolten, die naden zijn sterk.
Nieuwe manieren zijn nodig om een kite sneller te fabriceren met minder handwerk, dan kunnen kosten omlaag.
Alleen stof uitsnijden en het printen gaat nu CNC.
In principe bespaar je als fabrikant geld omdat er alleen maar wit doek besteld wordt. Weinig rest materiaal dat niet gebruikt kan worden